連続鋳造機
通常型連続鋳造機の動作原理は当社の真空加圧鋳造機と同様の考え方に基づいています。液体材料をフラスコに充填する代わりに、グラファイト金型を使用してシート、ワイヤー、ロッド、またはチューブを製造/延伸することができます。これらすべては、気泡や空隙の縮小なしに起こります。真空・高真空連続鋳造機は、主にボンディングワイヤ、半導体、航空宇宙分野などの高級ワイヤの製造に使用されます。
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貴金属横型真空連続鋳造機
横型真空連続キャスターのメリットと特徴
横型真空連続鋳造機は金属鋳造業界の重要な部分を占めており、さまざまな利点と機能を備えているため、メーカーの間で人気の選択肢となっています。これらの機械は、高品質の金属製品を正確かつ効率的に生産できるように設計されています。この記事では、横型真空連続鋳造機の利点と特徴、および金属鋳造プロセスへの影響について説明します。
横型真空連続鋳造機のメリット
1. 製品品質の向上: 横型真空連続鋳造機の主な利点の 1 つは、高品質の金属製品を生産できることです。真空環境により、溶融金属中の不純物やガスの閉じ込めが最小限に抑えられ、より均一で精製された製品が得られます。これにより、鋳造金属の機械的特性と表面仕上げが向上し、幅広い用途に適したものになります。
2. 強化されたプロセス制御: 横型真空連続鋳造機は、鋳造プロセスを正確に制御できます。真空技術の使用により、金属の冷却速度と凝固をより適切に制御できるようになり、より安定した制御された鋳造プロセスが実現します。このレベルのプロセス制御は、欠陥を最小限に抑え、高品質の鋳物の製造を保証するのに役立ちます。
3. 生産性の向上: これらの機械は、高い生産性を達成するために連続稼働できるように設計されています。鋳造プロセスの水平方向により、長時間にわたる連続鋳造の生産が可能になり、頻繁な金型交換の必要性が減り、全体的な生産性が向上します。このため、水平真空キャスターは、生産プロセスの最適化を目指すメーカーにとって、コスト効率の高いソリューションとなります。
4.エネルギー効率：横型連続鋳造機は真空技術を採用し、鋳造プロセス中のエネルギー消費を削減します。制御された凝固環境を作成することにより、過剰な熱入力の必要性が最小限に抑えられ、エネルギーが節約され、製造業者の操業コストが削減されます。
横型真空連続鋳造機の特徴
1. 水平鋳造設計: これらの機械の水平方向の配置により、長く均一な金属製品の連続鋳造が可能になります。この設計特徴は、ロッド、チューブ、その他の長尺製品の製造に特に有益であり、さまざまな金属鋳造用途に多用途のソリューションとなります。
2. 真空チャンバー: 水平連続鋳造機の真空チャンバーは、鋳造プロセスの制御された環境を作り出す上で重要な役割を果たします。真空チャンバーは、溶融金属から空気やその他の不純物を除去することで、鋳造製品の品質と完全性を向上させるのに役立ちます。
3. 冷却システム: これらの機械には、凝固プロセスを正確に制御できる高度な冷却システムが装備されています。冷却速度はさまざまな金属合金の特定の要件を満たすように調整できるため、一貫した機械的特性を備えた高品質の鋳物の製造が保証されます。
4.自動化および制御システム：横型真空連続鋳造機には、鋳造プロセスを正確に監視および調整できる高度な自動化および制御システムが装備されています。このレベルの自動化により、人的エラーが最小限に抑えられ、鋳造パラメータの再現性が保証され、結果として一貫した製品品質が得られます。
要約すると、水平真空連続鋳造機は、金属鋳造用途の最初の選択肢となるさまざまな利点と機能を備えています。製品の品質や工程管理の向上から、生産性やエネルギー効率の向上に至るまで、これらの機械は高品質の金属製品の生産に重要な役割を果たしています。高度な設計と技術により、水平真空連続鋳造機は金属鋳造業界の革新と効率を推進し続けています。
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金銀銅合金連続鋳造機 20kg 30kg 50kg 100kg
1.シルバーゴールドストリップワイヤーチューブロッド連続鋳造機ジュエリー用の製品が市場に投入され、このタイプの製品がニーズを効果的に解決できると多くの顧客から肯定的なフィードバックを受けました。さらに、この製品は金属鋳造に広く使用されています。
2.20kg、30kg、50kg、100kgのロッドストリップパイプを製造するための連続鋳造機は、市場の同様の製品と比較して、性能、品質、外観などの点で比類のない優れた利点を備えており、市場で高い評価を得ています。Hasung過去の製品の欠点を整理し、継続的に改善を行っています。 20kg、30kg、50kg、100kgのロッドストリップパイプを製造するための連続鋳造機の仕様は、ニーズに応じてカスタマイズできます。
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新材料鋳造接着金銀銅線用の高真空連続鋳造機
ボンド合金銀銅線や高純度特殊線などの電子材料の鋳造 この装置システムの設計は、プロジェクトとプロセスの実際のニーズに基づいており、最新のハイテク技術を最大限に活用しています。
1.ドイツの高周波加熱技術、自動周波数追跡および多重保護技術を採用しており、短時間で溶解し、エネルギーを節約し、効率的に作業できます。
2. 密閉型+不活性ガス保護溶解室により、溶融原料の酸化や不純物の混入を防止します。高純度の金属材料や酸化しやすい単体金属の鋳造に適した装置です。
3. 密閉 + 不活性ガスを使用して溶解チャンバーを保護します。不活性ガス環境で溶解する場合、カーボンモールドの酸化損失はほとんど無視できます。
4. 不活性ガス保護下での電磁撹拌＋機械撹拌の機能により、色の偏析がありません。
5. 間違い防止（アンチフール）自動制御システムを使用すると、操作がより便利になります。
6. PID温度制御システムを使用し、温度はより正確です(±1℃)。
7. HVCCシリーズ高真空連続鋳造装置は、高度な技術で独自に開発、製造されており、高純度の金、銀、銅およびその他の合金の連続鋳造に使用されます。
8.この装置は、三菱 PLC プログラム制御システム、SMC 空気圧およびパナソニック サーボ モーター ドライブおよびその他の国内外のブランドのコンポーネントを使用しています。
9.密閉+不活性ガス保護溶解室で溶解し、二重供給、電磁撹拌、機械撹拌、冷凍により、製品は無酸化、低損失、無多孔性、無色の偏析、および美しい外観の特性を備えています。
10. 真空タイプ: 高真空。
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金銀銅合金用真空連続鋳造機
独自の真空連続鋳造システム
最高品質の半製品材料を得るには:
溶解中および伸線中の酸化のリスクを軽減するために、当社は酸素との接触を回避し、伸線された金属材料の温度を迅速に下げることに重点を置いています。
酸素との接触を避けるための機能:
1. 溶解室の不活性ガスシステム
2. 溶解チャンバー用の真空システム – Hasung 真空連続鋳造機 (VCC シリーズ) で独自に利用可能
3. 金型での不活性ガスのフラッシング
4. 光学ダイの温度測定
5. 追加の二次冷却システム
6. これらの対策はすべて、特に赤金などの銅を含む合金や銀には酸化しやすいため、理想的です。窓を観察することで、描画の過程や状況を容易に観察できます。
真空度はお客様のご要望に応じます。
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金銀銅合金連続鋳造機
この機器システムの設計は、最新のハイテク技術を使用して、プロジェクトとプロセスの実際のニーズに基づいています。
1.ドイツの高周波加熱技術、自動周波数追跡および複数の保護技術を使用して、短時間で溶解し、省エネと環境保護、高い作業効率を実現します。
2.密閉型+不活性ガス保護溶解室により、溶融原料の酸化を防ぎ、不純物の混入を防ぎます。高純度の金属材料や酸化しやすい単体金属の鋳造に適した装置です。
3.密閉＋不活性ガス保護溶解室を採用し、溶解と真空引きを同時に行い、時間を半分に短縮し、生産効率が大幅に向上します。
4. 不活性ガス環境で溶解するため、カーボンるつぼの酸化損失はほとんど無視できます。
5. 不活性ガス雰囲気下の電磁撹拌機能により、色分離がありません。
6. 使いやすいミスプルーフ（アンチフール）自動制御システムを採用しています。
7. PID温度制御システムを使用し、温度はより正確です(±1℃)。 HS-CCシリーズ連続鋳造装置は、高度な技術で独自に開発・製造され、金、銀、銅などの合金の帯、棒、板、パイプなどの溶解および鋳造に特化しています。
8.この装置は、三菱 PLC プログラム制御システム、SMC 空気圧およびパナソニック サーボ モーター ドライブ、および国内外の有名なブランドのコンポーネントを使用しています。
9. 密閉＋不活性ガス保護溶解室で溶解、電磁撹拌、冷凍を行っているため、酸化がなく、損失が少なく、細孔がなく、色の偏りがなく、外観が美しいという特徴があります。
連続鋳造とは何ですか、何のためにあり、どのような利点がありますか?
連続鋳造プロセスは、金、銀、および銅、アルミニウム、合金などの非鉄金属で作られた棒、形材、スラブ、ストリップ、チューブなどの半製品を製造するための非常に効果的な方法です。
連続鋳造技術が違っても、金、銀、銅、合金の鋳造には大きな違いはありません。本質的な違いは、鋳造温度であり、その範囲は銀または銅の場合は約 1000 °C から、金またはその他の合金の場合は 1100 °C です。溶融金属は取鍋と呼ばれる貯蔵容器に連続的に鋳造され、そこから開口端を備えた垂直または水平の鋳型に流れ込みます。晶析装置で冷却された型を通って流れる間、液体の塊は型の形状をとり、その表面で凝固し始め、半固体のストランドとして型から残ります。同時に、新しい溶融物が常に同じ速度で金型に供給され、金型から出る凝固ストランドに追いつきます。ストランドは水噴霧システムによってさらに冷却されます。強化された冷却を使用することにより、結晶化速度を高め、ストランド内に均質で細粒の構造を生成し、半製品に優れた技術的特性を与えることができます。次に、凝固したストランドを真っ直ぐにし、ハサミまたは切断トーチで所望の長さに切断します。
このセクションは、後続のインライン圧延操作でさらに加工されて、さまざまな寸法の棒、ロッド、押出ビレット (ブランク)、スラブ、またはその他の半完成品を得ることができます。
連続鋳造の歴史
連続プロセスで金属を鋳造する最初の試みは、19 世紀半ばに行われました。 1857 年、ヘンリー ベッセマー卿 (1813 ～ 1898 年) は、金属スラブを製造するための 2 つの二重反転ローラー間で金属を鋳造する特許を取得しました。しかし当時、この方法は注目されずに残っていました。 1930 年以降、軽金属および重金属の連続鋳造のためのユンハンス・ロッシ技術により決定的な進歩が見られました。鋼に関しては、連続鋳造プロセスが 1950 年に開発されました。これは、鋼を固定型に流し込んで「インゴット」を形成する前 (そしてその後も) でした。
非鉄棒の連続鋳造は、Continuus-Properzi 社の創設者である Ilario Properzi (1897-1976) によって開発された Properzi プロセスによって作成されました。
連続鋳造のメリット
連続鋳造は長尺の半製品を製造するのに最適な方法であり、短時間で大量生産が可能です。製品の微細構造は均一です。連続鋳造は、型内での鋳造と比較して、エネルギー消費の点でより経済的であり、スクラップの削減も少なくなります。さらに、鋳造パラメータを変更することで製品の特性を簡単に変更できます。すべての操作を自動化および制御できるため、連続鋳造は、変化する市場要件に生産を柔軟かつ迅速に適応させ、デジタル化 (インダストリー 4.0) テクノロジーと組み合わせる多くの可能性を提供します。
